５Sの定着から現場カイゼン、生産管理、ＩＴシステム導入、事業再構築まで、貴社の様々な問題をＢＰＭで解決します。
「会社を変革したい」、「事業を再構築したい」と考えている経営者は多いでしょう。
ＰＣＧは、そのためのソリューションを提供します。
企業とは、「解決すべき問題の集合体」です（A.M.McDonough）。
問題を正しく把握できれば、解決への道筋は自ずと見えてきます。
セッション（グループ討議）を通じて、
①自社が抱える真の問題を正しく把握して、
②問題を解決する方策を立案し、
③改善・改革プロジェクトを推進する手法が
ＢＰＭ（Business Planning Method）です。
ＢＰＭは当社が独自開発した問題発見と問題解決の技法です。
これまで多くの企業・団体で実施し、高い評価を頂いています。
必ず貴社の経営改革・改善に貢献します。
中堅・中小企業から大企業まで、専門的な知識・経験豊富なコンサルタントが
貴社の経営改革・業務改革をサポートします。
ぜひ、お声がけください。
ＢＰＭで解決した業務改革例
| ○事例１ 製茶業
老舗のＡ社では、老朽化した本社工場を建て替えることとなった。これに際して、顧客の「安全・安心」を前面に押し出し、従来の伝統的な生産方法から、ミニＨＡＣＣＰに準拠した生産方式に切り替えることにした。これに伴い、工場の組織・体制・業務および商品の流れ、設備、及び工場管理指標の設定などを設計することになった。 |
| ○事例２ 菓子製造業
Ｂ製菓では、生産管理、購買管理、在庫管理が不十分なうえ、それらが連動しておらず、原料・半製品・製品の在庫が膨れ上がり収益を圧迫していた。会計士からの勧告で生産管理システムの導入を前提に、業務を全面的に見直し、生産計画に連動した原料調達体制と、適正在庫量の設定による在庫削減に取り組むこととした。 |
| ○事例３ 金属加工業
Ｃ社は大手機械メーカーの下請け企業である。受注の増加とともに徐々に納期遅れが発生し、ついに4週間に達した。顧客の厳しい改善要求に対して、きめ細かい生産計画と工程実績をタイムリーに把握し、設備稼働率を上げることで顧客要求に対応することになった。 |
| ○事例４ 自動車部品メーカー
Ｄ社では、顧客の内示発注に対して、生産・調達リードタイムが全くかみ合っていない。そのため、あやふやな過去の販売実績で生産計画を組み、その結果、頻繁な計画変更と大量の過剰在庫を発生させている。生産計画のサイクルとバケットを見直し、生産の整流化を図ることとなった。 |
| ○事例５ 電子部品メーカー
Ｅ電子は信号機などに用いるＬＥＤ応用部品を製造している。最終製品のライフサイクルが短くモデルチェンジが激しいため、旧モデルの死蔵在庫を抱え込んでしまう。調達と生産リードタイムを短縮して最小在庫で運用できる体制に変えるよう、全社的に業務改革に取り組むこととした。 |
| 事例６ 射出成型業
Ｆ化学では国内顧客企業の空洞化で、ジリジリと販売が落ち込みつつある。また、顧客の品質要求も年々厳しさを加え、不良率が上昇して赤字体質に陥っている。設備稼働率を高めて不良率を低減させ、黒字体質へと脱却の道を探ることとした。 |